专业网布面料厂家:纺织布横档原因及解决办法

　　横档又称横路，是针织产品的一种疵点，具体是指各横列之间因密度稀疏不匀、纱线粗细不一、色彩深浅不一、线圈大小不一等原因在织物表面形成的非产品设计需要的横向条纹。

　　通常是由纱线粗细不匀、纱线换错、针织成圈系统之间给纱张力不匀或弯纱深度不一、经编送经不匀等原因造成的针织横档。针织物出现横档，不仅降低了产品的质量和等级，对企业形象及信誉也会产生一定影响。

　　横档疵点分类

　　按照织造和印染加工造成的原因，横档可分为纱线原因横档、织造原因横档、印染原因横档三大类。按照特征，可分为一处性横档、多处性横档、规律性横档、色差性横档(坯布色差横档和染色色差横档)。

　　横档形成原因分析

　　1.纺纱原料

　　1.1 纯棉产品原料原棉的成熟度与细度一般用马克隆值表示，成熟度越好，马克隆值越大，成熟度越差，马克隆值越小。纤维的成熟度不同，纤维的染色吸附性能也不同，马克隆值差异越大，成熟度差异也越大。成熟度好的原棉颜色亮白，吸色较深。成熟度差的棉花，颜色呆白，吸色较暗，布面没有光泽。马克隆值差异大的原棉同时使用，当原棉混和不匀时，易产生横档。

　　GB 1103.1—2012《棉花 第1部分：锯齿加工细绒棉》规定：按批检验时，主体颜色级占80%及以上，其余颜色级仅与其相邻，且类型不超过2个，级别不超过3个。

　　主体颜色级的规定，对棉花组批以及纺织配棉中的混和棉颜色级的稳定性起关键作用。主体颜色级中强调其余颜色级仅与其相邻，决定了一批棉花反射率和黄色深度指标在颜色分级图上呈现片状分布。

　　这样可以确保混和棉颜色级在颜色分级图上呈连续片状分布，一批棉花中的其余颜色级与另一批棉花其余颜色级重叠的可能性增大，减少混和棉颜色级在颜色分级图中呈散射状分布，提高混和棉颜色级的一致性和稳定性。

　　选择原棉时，一般接批黄色深度控制在2个数字差异范围内，以稳定配棉接批质量，确保成品吸色稳定。

　　1.2 化纤产品原料化纤原料在生产过程中会产生原料黄白纤维的色差现象，主要表现为白度差异、残留量变化、生产过程原料批次差异等。使用一般化纤接批使用时，尽量使用相同生产线，且生产日期接近的原料。避免时间过长、油剂变化造成原料吸色差异。

　　色纺品种因为受色母粒影响，原料染色批与批之间颜色会有差异。不同色度、色头均会造成成品颜色差异，产生横档。

　　2.纺纱

　　2.1 原料混和不匀纯棉品种原棉因受自然环境生长和品种影响，批与批之间品级、颜色、吸色等都存在差异，原料需要充分混和，以保证各比例原棉占比均匀。

　　不同性能原料混和必须做到混和均匀，因各种成分染色、吸色性能均存在差异，如果混和不匀，原料比例产生差异，纱条质量不稳定，产生吸色差异，易造成横档。

　　2.2 先做先用因纺纱厂原料库存不会太多，一般在10天左右。原料投放按时间顺序接批，逐步过渡，成品纱使用也需要按时间先后顺序使用，如果不控制先后顺序，时间差异过大，因原料过渡存在差异，成品纱的颜色也会产生波动。

　　2.3 成纱指标成纱指标一般控制在合理波动范围内，过大或过小都会产生吸色差异。

　　2.4 原料疵点原料疵点主要针对化纤原料。部分化纤原料因生产工艺流程问题产生疵点，胶块一类疵点在清梳工序可以排除，少量粗丝因可纺性较好会随纺纱过程带入成品，其比正常纤维粗，在布面上吸色比较深，如果这类纱疵集中，也会造成横档。

　　2.5 机械原因因机械牵伸、卷绕部件不良产生疵点纱，与正常纱线指标产生差异。如因为钢丝圈不良造成毛羽末端纤维熔化，产生落后锭子，在布面上会造成不贯穿、规律性的横档。

　　3.织造

　　3.1 张力不匀织造时，因纱线张力不匀，或者因使用氨纶丝筒的直径大小不一致，引纱过程造成弹力大小不一致，反应到布面会因为回弹力不同造成布面横档。在使用非氨纶丝纱线时，其张力不匀会造成纱线线圈大小不一致，线圈排列松紧不一也会产生明显横档。

　　3.2 排纱错误织物上机时，织厂根据布面设计风格将纱库里的纱按要求排列，如果出现排纱错误，纱线正常规律会被打乱，排错的两根或多根纱线位置会出现明显横档。

　　3.3 弹力丝细度差异因氨纶丝粗细不同，弹力不同，造成布面回缩不同，也会产生明显横档。

　　3.4 先做先用先做先用(混批)主要是指织造厂不按纱厂生产日期执行先做先用，或者相同品种因纱厂换批号但织厂将不同批号的纱线混用，产生横档。

　　3.5 印染各类织物成分不同，染色时采用的染料及工艺设备也不尽相同;另外，因为后加工要求不同，产生的横档表象也不相同。

　　主要产生原因有以下几个方面：

　　织物原因。由于组成织物的纤维不同，纤维与纤维之间吸色速度和吸色能力存在差异，染色后各工序处理时，造成半制品吸色不匀或渗透不匀而引起横档。

　　吸收原因。由于设备或操作原因引起，染色后的织物路径加压装置的压力不一致，使布面含染料程度不同，产生横档。

　　烘燥原因。布面染色过程中虽然吸色均匀，但是在烘燥时，由于烘造速度和程度不同，引起染料产生不同程度的位移或者部分区域烘燥严重，布面出现焦糊，产生横档。

　　染料在织物上固着不同。织物染色后需要进行水洗等后序处理，部分吸色后固着不稳定的染料，会在水洗过程中脱落或者发生化学反应，部分染料还原或氧化，造成不同程度的横档。

　　横档的控制办法

　　1.做好原料选配和库存控制

　　1.1 纯棉品种控制好原棉库存和接批量，一般原棉库存掌握在10天～15天的原棉日使用量，接批量控制在10%以内，逐步接批，原则上不能出现单唛头纺纱。

　　1.2 化纤品种原料库存控制在8天～10天的原料日使用量，根据生产日期和生产线逐步接批，接批必须保证原料白度基本一致，并且是相同生产线。生产线与生产线之间原料质量不同，有时会存在吸色差异。

　　2.控制好配料接批

　　纯棉接批量控制在10%以内，尽量选择各项指标接近、产地接近的原棉。化纤接批量一般控制在15%以内，必须保证相同生产线，涤纶白度差异控制在±1.5%范围内，粘胶类白度差异控制在±2%以内。

　　3.保证混和均匀

　　为保证混和均匀，一般品种采用清棉包混加并条两次条混工艺流程。三组分及以上混纺纱线，一般采用清棉包混加并条三次条混工艺流程。对于特殊品种，如羊毛、亚麻品种的两组分及以上混纺品种，由于原料包覆能力差，易造成纤维混和不匀，一般采用清棉包混两次加并条三次条混工艺。对于有严格要求的两组分以上混纺品种，可采用清棉包混两次加并条四次条混工艺。

　　4.加强生产管理和仓库管理

　　生产现场一般要求原料备包时，相同性能原料备包队与队之间间距控制在50 cm以上，不同性能原料备包队与队之间间距最少控制在1 m以上，并做好隔离。

　　生产过程中，不同性能的品种机台与机台之间必须彻底隔离，车头到车尾、车顶到地面，确保隔离网完整无缺，避免造成飞花、异纤附入。

　　原料仓库库存原料分区域放置，不同性能原料分别放置不同区域。破包必须用胶带封好，不允许纤维外露。原料严格按照到厂日期编制批号入库。回花库必须按不同性能回花分类放置，所有回花包必须打好包装，不允许纤维外露。

　　做好生产的监控和管理。原料严格按到厂日期先后顺序投入使用，半制品必须严格执行先做先用。细纱纱巴不允许超过上机两个循环。成品包装入库必须严格执行先下先入，发货出库严格执行先入先出，保证严格按生产时间顺序发货。

　　5.加强回花的使用管理

　　(1)清棉工序要求清棉工序回花全部放到清棉机后，做好标识、隔离，回花内不允许有小卷。必须将梳棉生条撕到规定长度，严防异纤。梳棉回花单独放置，每台车配一个回花筒，特殊品种做好隔离。

　　(2)在并条、粗纱机后各备一个回花筒。回花长度控制在规定长度以下。相邻机台之间回花不允许混放，特殊品种回花必须做好隔离。常规品种用常规品种回花袋，特殊品种根据性能不同各自使用不同回花袋。回花收存必须单独品种单独收存，杜绝异纤。

　　(3)每台细纱机配一个回花袋存放细纱风箱花。要求风箱花撕到规定面积大小，必须将贴风箱壁脏花、风箱花内索丝、回丝捡干净。捡净风箱花内钢丝圈。

　　(4)回花必须严格按比例均匀回用，不能忽多忽少，确保回花所占成品比例稳定。

　　6.保证质量指标稳定

　　控制好成纱各项质量指标，使其必须在允许范围内波动，及时剔除超出控制范围的纱线，单独挑出疵点纱，并单独成包，单独使用。

　　7.预防染色产生的横档

　　(1)做好染整设备检修，稳定设备状态，保证压辊压力均匀，合理选择橡胶压辊硬度，保证加压均匀。

　　(2)合理选用染料，尽量选择上染曲线相同的染料。染料根据产地、批号分类存放，提前做好化验、检验等试验，对每批原料色头做好记录，防止产生色差。

　　(3)保证织物干燥的均匀性。织物进入热风烘造机后，风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢均有影响。必须控制好风速，使布面温度及升温速度一致，织物干燥速度一致。同时避免温度过高烧焦布面。

　　(4)染色时加入合理助剂，保证吸色均匀，在后工序漂洗过程中避免产生位移。

　　观测横档的方法

　　一般采取观察横档的方法主要有平铺法、透光法、迎光法、逆光法、倾斜法等。明显的横档一眼就能看出来，对于不十分明显的横档往往需要采用几种方法来判定。

　　结语

　　造成布面横档的主要原因是原料的使用、生产过程控制和织造各项工艺参数的稳定。布面横档的分析与控制是一个系统性的工程，生产过程中需要控制好各个细节，从原料进厂、投放，各半制品质量指标及管理过程控制，成纱出厂、运输，织厂织造、染厂印染等各个方面，均突出细节管理的重要性。

　　造成织物横档的因素也涉及到生产流程中“人，机，料，法，环”等方面，具体分析时需要考虑到实际生产的各个具体细节，才能有效控制布面横档的产生。

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